¿Qué es el ancho de corte y cual es su importancia?

¿Qué es el ancho de corte y cual es su importancia?

"Corte" se refiere al ancho de un corte o al ancho de un material eliminado mediante un proceso de corte. Originalmente se usaba para describir cuántas piezas de madera se eliminaban con una sierra, porque los dientes de una sierra están doblados hacia un lado, de modo que eliminan más material que el ancho de la hoja de la sierra en sí, evitando que la hoja se atasque en la madera.

Cuando se habla de corte de formas CNC con procesos de corte típicos, un corte es el ancho del material que el proceso elimina a medida que corta la chapa.

A lo largo de los años, este término se ha utilizado con frecuencia para referirse al ángulo del borde de la pieza, pero este sería un uso incorrecto de la palabra. El "ángulo de corte" en el borde de la pieza hace que medir el ancho del corte sea complicado, pero por razones de coherencia, la palabra "corte" solo debe usarse cuando se habla del ancho de corte real.

Cuando se cortan piezas en una máquina de corte por láser o plasma CNC, se desea producir piezas cortadas con precisión, con dimensiones definitivas lo más cercanas posible a la forma programada. Así que, si programa un cuadrado de 15,2 x 15,2 cm y el arco de plasma elimina 0,5 cm de material mientras corta, la pieza resultante será de 14,7 por 14,7 cm. Por lo tanto, la ruta real de la herramienta debe compensarse en 0,25 cm hacia el lado de la ruta programada, en todo el contorno de la pieza.

En lugar de reprogramar la pieza con una dimensión diferente, el CNC se encarga de ello automáticamente diciéndole tan solo en qué dirección debe compensarse y cuánto. La mayoría de los CNC modernos aplican la cantidad de corte real y compensan automáticamente la ruta de la herramienta en la mitad de esa cantidad para que la pieza terminada quede muy cerca de las dimensiones programadas. Por eso el valor del corte a menudo se denomina "compensación de corte".

Cada proceso de corte elimina una cantidad diferente de material o corte. Los procesos más precisos, como el chorro de agua y el láser, eliminan una menor cantidad de corte, por eso pueden ser más precisos. Un ejemplo típico, que mostramos aquí, es el del acero dulce de 1,27 cm de espesor.

Ancho de corte típico para acero al carbono de 1,27 cm de espesor:

• Plasma: 0,38 cm
• Oxicombustible: 0,11 cm
• Chorro de agua: 0,09 cm
• Láser: 0,06 cm

El ancho de corte no solo varía de un proceso a otro, sino que hay numerosos factores que afectan al ancho de corte de cada proceso. Por supuesto, a medida que aumenta el espesor del material, se necesita más potencia para cortarlo.

En el caso del plasma, esto requiere una intensidad de corriente mayor y una boquilla más grande.

El corte con oxicombustible utiliza una boquilla más grande con una corriente de oxígeno de corte más ancha y precalentamientos a más temperatura.

El chorro de agua utiliza una combinación de boquilla/orificio más grande o una velocidad de corte más lenta.

Independientemente del proceso, a medida que la chapa se vuelve más gruesa, el corte se ensancha. También existen variaciones dentro de cada proceso. Por ejemplo, cuando se realiza un corte por plasma, el ancho de corte real no solo depende de la corriente de corte, sino también de la altura de la torcha, la velocidad y la configuración del gas.

Normalmente, el operador de la máquina ajusta la compensación de corte en el CNC. Antes de ejecutar un programa, el operador debe introducir el ancho de corte para que el CNC pueda calcular la ruta real de la herramienta requerida para cortar la pieza con las dimensiones correctas.

Los modernos controles de las máquinas de corte térmico y por chorro de agua también permiten que el valor del ancho de corte se incluya en el programa de la pieza, o que se aplique desde una base de datos de procesos almacenada en el CNC. De esta forma todo es mucho más fácil para los operadores, ya que no necesitan buscar los valores para cada tipo y espesor de material que cortan. Simplemente seleccionan el tipo de material y el espesor, después el CNC busca todas las variables del proceso en la base de datos.